Rückblick auf die letzten 25 Jahre mit Helmut De Roovere, CEO RoboJob

RoboJob ist gerade in die neue Zentrale in Heist-op-den-Berg (Belgien) umgezogen. Dies ist ein wichtiger Meilenstein für RoboJob. Können Sie uns erzählen, wie alles begann?

Helmut: "Für den Start von RoboJob muss ich bis in die 1990er Jahre zurückgehen. Damals kaufte ich meinen ersten Roboter, weil ich überzeugt war, dass die Robotisierung in der Zerspanung eine Notwendigkeit werden würde. Um ganz ehrlich zu sein, stand dieser Roboter viele Jahre lang in der Ecke. Schließlich hatte ich einfach keine Zeit dafür: Ich war voll und ganz mit dem Tagesgeschäft von Aluro CNC beschäftigt, einem Anbieter von Dreh- und Fräsarbeiten. Außerdem war ich an der Entwicklung des Aluroller für das Schwesterunternehmen Aluro Maschinenbau beteiligt. Diese Maschine habe ich dann im Ausland installiert. Damals war ich 25 Jahre jünger als heute und strotzte nur so vor Energie. Das hat also alles gut geklappt. Aber der Roboter, nun ja, der blieb in der gleichen Ecke."

Wann haben Sie mit der Arbeit daran begonnen?

Helmut: "2005 konzentrierte ich mich wieder ganz auf Aluro CNC, und da wurde ich mit einer harten Realität konfrontiert: Schon damals wurde klar, dass es einen zunehmenden Mangel an CNC-Bedienern gab. Ich habe sogar angefangen, im Ausland nach ihnen zu suchen, aber das ist keine strukturelle Lösung für diesen Mangel. In diesem Moment wurde mir klar, dass ich zum Roboter zurückkehren musste. Im Jahr 2006 besuchte ich einen Kurs bei FANUC, wo ich wie viele andere lernte, mit dem 'Teach Pendant' von FANUC zu arbeiten. Das ist eine Art Fernbedienung, mit der man alle Bewegungen des Roboters programmieren muss. Ich kann Ihnen versichern: Es ist absolut notwendig, einen solchen Kurs zu belegen, wenn Sie mit einem Roboter arbeiten wollen. So kam ich zu der Erkenntnis, dass die Software entscheidend sein würde: Man muss die Programmierung eines Roboters so einfach wie möglich machen, damit auch jemand ohne Roboterkenntnisse damit arbeiten kann."

Und dann kam Luc ins Spiel?

Helmut: "In der Tat. Ich kenne Luc De Ceuster schon seit meiner Studienzeit. Während mein Hintergrund eher mechanisch ist, hat sich Luc auf die Softwareprogrammierung spezialisiert. Er hat auch 20 Jahre lang die Software für den Aluroroller von Aluro entwickelt und perfektioniert. Nach dem Kurs bei FANUC hatte ich verstanden, dass ein Roboter allein keine Lösung sein kann. Für kleine und mittlere Serien kann ein Roboter nur eingesetzt werden, wenn man ihn einfach und schnell bedienen kann. Die Software ist also entscheidend.

Ein Roboter als solcher ist zu generalistisch und für den einen oder anderen Markt nicht benutzerfreundlich genug. Nehmen wir zum Beispiel Schweißroboter: Jeder Hersteller von Schweißrobotern bietet seine Produkte mit seiner eigenen Software an, unabhängig davon, mit welcher Robotermarke er arbeitet. Das Gleiche gilt für Palettierroboter. Die Software erweist sich für jede Anwendung von Robotern als entscheidend."

Ein Foto aus der Anfangszeit (2007) von RoboJob.

OK, also ein Roboter mit benutzerfreundlicher Software. Doch ein Produkt von RoboJob sieht heute ganz anders aus?

Helmut: "Wenn man sich heute die Produkte von RoboJob anschaut, sieht man in der Tat mehr als nur einen Roboter mit benutzerfreundlicher Software. Sie sehen kompakte Tische, die Sie auf die Abmessungen Ihrer Werkstücke konfigurieren können. Sie sehen einen Turm mit Schubladen, Sie sehen konfigurierbare Paletten. Aber vergessen Sie nicht die flexiblen Greifer, die Sicherheit und so weiter. Es ist die Kombination all dieser Elemente, die ein Produkt ausmacht."

Es scheint sehr komplex zu sein, so etwas zu konzipieren und zu bauen, und doch sollte es für den Kunden und Benutzer sehr einfach und intuitiv zu bedienen sein.

Helmut: "Ich vergleiche das gerne mit einem Auto: Der Motor ist entscheidend, sonst kommt man nicht weiter. Aber alles um den Motor herum macht ein Auto aus: die Karosserie, das Lenkrad, die Sitze, ... Das gesamte Konzept des Fahrzeugs ermöglicht es jemandem, der keine motorischen Kenntnisse hat, sehr bequem von A nach B zu kommen. Das war auch unsere Absicht mit RoboJob: Auch jemand, der nichts über Roboter weiß, sollte sehr bequem mit ihnen arbeiten können. Zu diesem Zweck mussten wir ein Produkt entwickeln, in das wir alle fehlenden Elemente einbauen, um zu dieser benutzerfreundlichen und einfach einzurichtenden Roboterzelle zu gelangen. Die benutzerfreundliche Software war eines der zu entwickelnden Elemente.

Ein weiterer Vorteil des Produktansatzes ist, dass man sicherstellen kann, dass dieselbe Lösung für verschiedene Unternehmen eingesetzt werden kann. Auf diese Weise kann man die Lösung 'weiterentwickeln', unabhängig davon, auf welcher Maschine sie zum Einsatz kommt."

Wir spulen vor bis 2010. Damals haben Sie den ersten Turn-Assist bei Aluro CNC installiert.

Helmut: "Stimmt. Der Turn-Assist war unser erstes Produkt, unser erstes 'Baby'. Den gibt es übrigens immer noch. Und er wird immer noch jeden Tag benutzt!"

War das der Zeitpunkt, an dem der Ball ins Rollen kam?

Helmut: "Wenn es nur so einfach wäre! Im April 2011 haben wir eine Presseveranstaltung organisiert, zu der die Fachpresse eingeladen war. Auf diese Weise konnten wir RoboJob und den Turn-Assist bekannt machen. Aber das war erst der Anfang. Von da an mussten wir weiter in das Marketing investieren und auf die Straße gehen, um zu verkaufen."

Wie wichtig waren diese ersten Kunden für RoboJob?

Helmut: "Die ersten Kunden kamen schon im selben Jahr, 2011. Es waren ähnliche Unternehmen wie Aluro CNC, mit ähnlichen Herausforderungen und Problemen.

Diese Unternehmen haben uns viel Vertrauen geschenkt, und ich bin ihnen immer noch sehr dankbar dafür. Luc und ich haben die ersten Systeme selbst installiert und dabei eine Menge gelernt.

Was wir aber auch sofort von diesen ersten Kunden erfuhren, waren ihre Erfahrungen als Nutzer: Diese Menschen begannen, unser Produkt täglich zu benutzen, und wenn man ihnen aufmerksam zuhört, kann man sein Produkt ständig verbessern. Das nennt man 'inkrementelle Innovation'. Das ist etwas, das wir auch heute noch anwenden: Wir sammeln immer noch Feedback, unter anderem über Installateure und unsere Serviceabteilung. Wir fragen uns ständig, wie wir unser Produkt noch besser machen können und wie wir die Herausforderungen unserer Kunden lösen können."

RoboJob hat schnell die Landesgrenzen überschritten. Wir haben inzwischen ein Technologiezentrum in Deutschland und auch in den USA. Wie wichtig ist das für RoboJob?

Helmut: "Die Niederlande und Deutschland haben in der Tat schnell nachgezogen. Die Niederlande können wir perfekt von Belgien aus bedienen, aber Deutschland ist ein bisschen anders. Gemeinsam mit FIT (Flanders Investment & Trade) haben wir eingehend untersucht, wo die größten Industrieregionen in Europa und Nordamerika liegen. Süddeutschland zum Beispiel erweist sich als eine wichtige Industrieregion, die an einer Kreuzung von Autobahnen liegt. Und es ist auch eine Region, die ziemlich weit von Belgien entfernt ist: eine logische Wahl also, sich dort anzusiedeln und uns dort auch strategisch zu verankern.

Das Gleiche gilt für die Vereinigten Staaten. Wenn es ein Land gibt, das sich schnell bewegen kann - und es auch tut -, dann sind es die USA. Dort werden heute massive Anstrengungen unternommen, um ganze Industriezweige zurückzubringen, unterstützt von einer starken Regierungspolitik. Man kann das als 'Patriotismus' bezeichnen: 'Wir werden mit allen Mitteln die Arbeit in die USA zurückholen'. Das ist die Mentalität dort. Aber wie will man das ohne Automatisierung erreichen? Weil auch dort ein Mangel an CNC-Bedienern herrscht. Deshalb ist es enorm wichtig, auch dort verankert zu sein.

Deutschland und die USA sind also zwei strategische Märkte für uns, aber ich kann mir vorstellen, dass wir das in Zukunft auch in Ländern wie Frankreich tun werden."

Covid hat einige Dinge verändert. Wie blicken Sie darauf zurück?

Helmut: "Covid war ein kurzlebiger Beschleuniger für unsere Branche. Wir haben in dieser Zeit viel Bestätigung und Dankbarkeit von unseren Kunden erhalten, die bereits einen Roboter hatten. Immerhin konnten sie auch während eines Stillstandes weiter produzieren. Der Mehrwert der CNC-Automatisierung hat sich damals gezeigt, und während Covid gab es eine hohe Akzeptanz der Automatisierung.

Corona sorgte übrigens für eine schwerwiegende Unterbrechung der Lieferkette. Viele Unternehmen waren kaum in der Lage zu produzieren, so dass die Lagerbestände aufgebraucht waren und kaum wieder aufgefüllt wurden.

Das - und ein Schiff, das im Suezkanal auf Grund lief - führte nach Corona zu großen Engpässen. In dieser Zeit wurde also viel bestellt und für eine kurze Zeitspanne produziert. Es war fast die gleiche Situation wie zuvor in den 1980er und 1990er Jahren: Es wurde viel in großen Mengen produziert, um die Lagerbestände wieder aufzufüllen. Die typischen Schwankungen in der Lieferkette waren verschwunden.

Heute können Sie sehen, dass diese Zeit hinter uns liegt. Die großen Engpässe wurden aufgefüllt, so dass die typischen Schwankungen in der Lieferkette wieder da sind: Es gibt sehr starke Nachfrageschwankungen, und diese Schwankungen werden immer ausgeprägter, je weiter wir in der Lieferkette nach unten gehen - der typische Peitscheneffekt. Die Lieferanten bekommen diese Schwankungen am stärksten zu spüren. Konkret bedeutet das für die Lieferanten, dass sie entweder sehr beschäftigt sind oder kaum Arbeit haben.

Viele Leute verwechseln das mit einer Krise, aber das ist es eigentlich nicht. Wir sind eigentlich wieder auf dem gleichen Stand wie vor Covid. Sehr arbeitsreiche Zeiten wechseln sich mit sehr ruhigen Zeiten ab. Und das lässt sich nicht immer mit Personal bewältigen. Genau jetzt ist der Mehrwert der Robotisierung am höchsten: Ein Fertigungsunternehmen muss für eine Mindestbesetzung sorgen, und Spitzen müssen mit Automatisierung aufgefangen werden."