RoboJob vient de déménager dans son nouveau siège à Heist-op-den-Berg (Belgique). Il s'agit d'une étape importante pour RoboJob. Pouvez-vous nous rappeler comment tout a commencé ?
Helmut : "Pour les débuts de RoboJob, il faut remonter aux années 1990. C'est à cette époque que j'ai acheté mon premier robot, car j'étais convaincu que la robotisation deviendrait une nécessité dans le domaine de l'usinage. Pour être tout à fait honnête, ce robot est resté dans un coin pendant de nombreuses années. Après tout, je n'avais tout simplement pas le temps de m'en occuper : J'étais entièrement occupé par la gestion quotidienne d'Aluro CNC, un fournisseur de travaux de tournage et de fraisage. J'ai également participé au développement de l'Aluroller pour la société sœur Aluro Machine Construction. J'ai ensuite installé cette machine à l'étranger. J'avais 25 ans de moins qu'aujourd'hui et je débordais donc d'énergie. Tout cela s'est donc bien passé. Mais le robot, lui, est resté dans le même coin".
Quand avez-vous commencé à travailler sur ce projet ?
Helmut : "En 2005, j'ai recommencé à me consacrer entièrement à Aluro CNC et j'ai été confronté à une dure réalité : déjà à l'époque, il était clair que la pénurie d'opérateurs CNC allait en s'aggravant. J'ai même commencé à en chercher à l'étranger, mais ce n'est pas une solution structurelle à cette pénurie. C'est à ce moment-là que j'ai compris que je devais revenir au robot. En 2006, j'ai suivi une formation chez FANUC, où j'ai appris à travailler avec le "Teach Pendant" de FANUC, comme beaucoup d'autres. Il s'agit d'une sorte de télécommande sur laquelle il faut programmer tous les mouvements du robot. Je peux vous l'assurer : il est absolument nécessaire de suivre un tel cours si l'on veut travailler avec un robot. C'est ainsi que j'ai compris que le logiciel serait crucial : il faut rendre la programmation d'un robot aussi simple que possible, afin que quelqu'un qui ne connaît pas les robots puisse également travailler avec eux.
Et c'est à ce moment-là que Luc est entré en scène ?
Helmut : "En effet. Je connais Luc De Ceuster depuis mes études. Alors que j'ai une formation plutôt mécanique, Luc est spécialisé dans la programmation de logiciels. Il a d'ailleurs passé 20 ans à développer et perfectionner le logiciel de l'Aluroroller d'Aluro. Après le cours chez FANUC, j'ai compris qu'un robot en soi n'était pas une solution. Pour les petites et moyennes séries, un robot ne peut être utilisé que si vous pouvez le faire fonctionner facilement et rapidement. Le logiciel est donc crucial.
Un robot en tant que tel est trop généraliste et pas assez convivial pour un marché ou un autre. Prenons l'exemple des robots de soudage : chaque fabricant de robots de soudage propose ses produits avec son propre logiciel, quelle que soit la marque du robot avec lequel il travaille. Il en va de même pour les robots de palettisation. Le logiciel s'avère crucial pour toutes les applications des robots".
Une photo des premiers jours (2007) de RoboJob.
D'accord, un robot avec un logiciel convivial. Pourtant, un produit de RoboJob semble très différent aujourd'hui ?
Helmut : "Si vous regardez les produits de RoboJob aujourd'hui, vous voyez effectivement plus qu'un simple robot avec un logiciel convivial. Vous voyez des tables compactes que vous pouvez configurer en fonction des dimensions de vos pièces. Vous voyez une tour avec des tiroirs, vous voyez des palettes configurables. Mais n'oubliez pas les pinces flexibles, la sécurité, etc. C'est la combinaison de tous ces éléments qui en fait un produit".
Il semble très complexe de concevoir et de construire quelque chose comme cela, mais cela devrait être très facile et intuitif pour le client et l'utilisateur.
Helmut : "J'aime faire la comparaison avec une voiture : le moteur est essentiel, sinon vous n'arriverez à rien. Mais c'est tout ce qui entoure le moteur qui en fait une voiture : la carrosserie, le volant, les sièges, ... Le concept global de la voiture permet à quelqu'un qui n'a aucune connaissance en matière de motorisation de se rendre très confortablement d'un point A à un point B. C'est également ce que nous voulions avec RoboJob. C'était également notre intention avec RoboJob : même quelqu'un qui ne connaît rien aux robots devrait pouvoir travailler avec eux très confortablement. À cette fin, nous devions développer un produit dans lequel nous intégrerions tous les éléments manquants pour parvenir à cette cellule robotique conviviale et facile à installer. Le logiciel convivial faisait partie des éléments à développer.
Un autre avantage de l'approche par produit est qu'elle permet de s'assurer que la même solution peut fonctionner pour différentes entreprises. De cette manière, vous pouvez "développer" cette solution quelle que soit la machine sur laquelle elle sera utilisée".
Avance rapide jusqu'en 2010. C'est à ce moment-là que vous avez installé le premier Turn-Assist chez Aluro CNC.
Helmut : "C'est vrai. Le Turn-Assist a été notre premier produit, notre premier "bébé". D'ailleurs, il est toujours là. Et il est encore utilisé tous les jours !"
C'est à ce moment-là que les choses ont commencé à bouger ?
Helmut : "Si seulement c'était aussi simple ! En avril 2011, nous avons organisé un événement de presse auquel la presse spécialisée était invitée. Nous avons ainsi pu faire connaître RoboJob et le Turn-Assist. Mais ce n'était que le début. À partir de ce moment-là, nous avons dû continuer à investir dans le marketing et nous sommes allés sur la route pour vendre".
Quelle a été l'importance de ces premiers clients pour RoboJob ?
Helmut : "Les premiers clients sont arrivés la même année, en 2011. Il s'agissait d'entreprises similaires à Aluro CNC, avec des défis et des problèmes similaires.
Nous avons gagné beaucoup de confiance auprès de ces entreprises, et je leur en suis toujours très reconnaissant. Luc et moi avons installé les premiers systèmes nous-mêmes et avons beaucoup appris à cette occasion.
Mais ce que nous avons également obtenu immédiatement de ces premiers clients, c'est leur expérience d'utilisateur : ces personnes ont commencé à utiliser notre produit au quotidien, et si vous les écoutez attentivement, vous pouvez continuer à améliorer votre produit. C'est ce qu'on appelle "l'innovation incrémentale". C'est un principe que nous appliquons encore aujourd'hui : nous continuons à recueillir des commentaires, par l'intermédiaire des installateurs et de notre service après-vente, entre autres. Nous nous demandons constamment comment nous pouvons améliorer notre produit et comment nous pouvons résoudre les problèmes de nos clients.
Beaucoup de gens confondent Covid avec une crise, mais ce n'est pas le cas. En fait, nous sommes revenus à la situation normale d'avant Covid. Des périodes très chargées alternent avec des périodes très calmes. Et il n'est pas toujours possible d'y faire face avec du personnel.
RoboJob a rapidement franchi les frontières nationales. Entre-temps, nous disposons d'un centre technologique en Allemagne et aux États-Unis. Quelle importance cela revêt-il pour RoboJob ?
Helmut : "Les Pays-Bas et l'Allemagne ont en effet suivi rapidement. Nous pouvons parfaitement desservir les Pays-Bas à partir de la Belgique, mais l'Allemagne est un peu différente. En collaboration avec FIT (Flanders Investment & Trade), nous avons étudié en détail où se trouvent les plus grandes régions industrielles d'Europe et d'Amérique du Nord. Le sud de l'Allemagne, par exemple, s'avère être une région industrielle majeure, située à un carrefour d'autoroutes. Il s'agit également d'une région assez éloignée de la Belgique : il est donc logique de s'y implanter et de s'y ancrer stratégiquement.
Il en va de même pour les États-Unis. S'il est un pays qui peut aller vite - et qui le fait - c'est bien les États-Unis. Aujourd'hui, des efforts massifs sont déployés pour ramener des industries entières, soutenus par des politiques gouvernementales fortes. On peut appeler cela du "patriotisme" : "nous allons ramener du travail aux États-Unis par tous les moyens nécessaires". Telle est la mentalité. Mais comment faire sans l'automatisation ? Car là aussi, il y a une pénurie d'opérateurs CNC. C'est pourquoi il est extrêmement important d'être ancré dans ce pays.
L'Allemagne et les États-Unis sont donc deux marchés stratégiques pour nous, mais j'imagine que nous ferons de même dans des pays comme la France à l'avenir."
Covid a changé certaines choses. Quel regard portez-vous sur ces changements ?
Helmut : "Covid a été un accélérateur de courte durée pour notre industrie. Pendant cette période, nous avons reçu beaucoup de confirmations et de remerciements de la part de nos clients qui possédaient déjà un robot. Après tout, ils pouvaient continuer à produire même en cas de blocage. La valeur ajoutée de l'automatisation de la commande numérique s'est manifestée à l'époque, et pendant Covid, l'automatisation a été très bien acceptée.
Par ailleurs, Covid a créé une chaîne d'approvisionnement très perturbée. De nombreuses entreprises ont à peine pu produire, laissant des stocks épuisés et à peine réapprovisionnés.
Cette situation - et un navire qui s'est endormi dans le canal de Suez - a provoqué d'importantes pénuries après Covid. Au cours de cette période, il y a eu beaucoup de commandes et de production pendant une courte période. La situation était presque la même que dans les années 1980 et 1990 : on produisait beaucoup et en grandes quantités pour reconstituer les stocks. Les fluctuations typiques de la chaîne d'approvisionnement avaient disparu.
Aujourd'hui, vous pouvez constater que cette période est révolue. Les grandes pénuries ont été comblées et les fluctuations typiques de la chaîne d'approvisionnement sont donc de retour : les fluctuations de la demande sont très fortes et s'accentuent au fur et à mesure que l'on descend dans la chaîne d'approvisionnement, c'est l'effet de fouet caractéristique. Ce sont les fournisseurs qui ressentent le plus ces fluctuations. Plus précisément, pour les fournisseurs, cela signifie qu'ils sont soit très occupés, soit qu'ils n'ont pratiquement pas de travail.
Beaucoup de gens confondent cela avec une crise, mais ce n'est pas le cas. En fait, nous sommes revenus à la situation normale d'avant Covid. Des périodes très chargées alternent avec des périodes très calmes. Et il n'est pas toujours possible d'y faire face avec du personnel. C'est exactement à l'adresse que la valeur ajoutée de la robotisation est la plus élevée : une entreprise de production doit prévoir des niveaux de personnel minimaux, et les pics doivent être comblés par l'automatisation.