Terugblik op de afgelopen 25 jaar met Helmut De Roovere, CEO RoboJob

RoboJob is net verhuisd naar een nieuw hoofdkantoor in Heist-op-den-Berg (België). Dat is een belangrijke mijlpaal voor RoboJob. Kan je ons nog even terugnemen naar hoe het allemaal begon?

Helmut: “Eigenlijk moet ik dan helemaal terug naar de jaren ‘90. Toen kocht ik mijn eerste robot, omdat ik ervan overtuigd was dat robotisering een noodzaak zou worden in de verspaning. Om heel eerlijk te zijn, is die robot jarenlang in een hoekje blijven staan. Ik had er immers geen tijd voor: ik was volop bezig met het dagelijkse bestuur van Aluro CNC, een toeleverancier van draai- en freeswerk. Daarnaast hield ik me ook bezig met de ontwikkeling van de Aluroller voor zusterbedrijf Aluro Machinebouw. Die machine ging ik dan ook nog eens installeren in het buitenland. Ik was 25 jaar jonger dan vandaag, en dus boordevol energie. Dat ging dus wel allemaal. Maar die robot, tja, die bleef wel in dat zelfde hoekje staan.”

Wanneer ben je er dan mee aan de slag gegaan?

Helmut: “In 2005 ben ik me terug volop gaan focussen op Aluro CNC, en daar werd ik met een harde realiteit geconfronteerd: toen al bleek dat er een steeds groter tekort was aan CNC-operatoren. Die ben ik zelfs in het buitenland gaan zoeken, maar dat is geen structurele oplossing voor dit tekort. Op dat moment heb ik ingezien dat ik de robot er terug moest bij nemen. In 2006 cursus ben ik op cursus gegaan bij FANUC, en daar heb ik net zoals velen met de ‘Teach Pendant’ van FANUC leren werken. Da’s een soort afstandsbediening waarop je alle bewegingen van de robot moet programmeren. Ik kan je verzekeren: ’t is niet voor niks dat je daarvoor op cursus moet. Zo kwam ik tot het inzicht dat de Software cruciaal zou zijn: je moet de programmering van een robot zo simpel mogelijk maken, zodat iemand zonder robotkennis er ook mee kan werken.”

En dus kwam Luc op de proppen?

Helmut: “Inderdaad. Ik ken Luc De Ceuster al sinds mijn studententijd. Waar mijn achtergrond eerder mechanisch is, is Luc gespecialiseerd in de programmering van software. Luc heeft samen met mij ook 20 jaar lang de software voor de Aluroroller van Aluro Machinebouw ontwikkeld. Na de cursus bij FANUC had ik begrepen dat enkel een robot geen oplossing zou zijn. Voor kleine en middelgrote aantallen kan een robot enkel worden ingezet wanneer je deze makkelijk en snel kunt bedienen. Software is dus cruciaal.

Een robot pur sang is te generalistisch en niet gebruiksvriendelijk genoeg voor de éne of de andere markt. Kijk bijvoorbeeld eens naar lasrobots: op zich zijn dit gewone industriële robots maar met een gebruiksvriendelijke software die specifiek en zeer gebruiksvriendelijk is voor het instrueren van lasinstructies. Hetzelfde geldt voor robots die palletiseren. Software die maakt dat de robot door een leek heel gemakkelijk kan worden geïnstrueerd blijkt voor elke toepassing van robots cruciaal.”

Een foto van de begindagen (2007) van RoboJob.

OK, een robot met gebruiksvriendelijke software dus. Maar toch ziet een product van RoboJob er vandaag heel anders uit?

Helmut: “Als je vandaag naar de producten van RoboJob kijkt, zie je inderdaad niet enkel een robot met gebruiksvriendelijke software. Je ziet compacte aan- en afvoersystemen, die je kunt configureren naar de afmetingen van je werkstukken. Je ziet een toren met lades, je ziet configureerbare pallets. Maar vergeet ook de flexibele grijpers niet, de beveiliging en ga zo maar door. Het is de combinatie van al die elementen die er een product van maken.”

Het lijkt wel heel complex om zoiets te bedenken en te bouwen, maar toch moet het voor de klant en de gebruiker heel makkelijk en intuïtief zijn in gebruik.

Helmut: “Ik maak graag de vergelijking met een auto: de motor is cruciaal, anders geraak je nergens. Maar het is alles rond die motor dat er een auto van maakt: de carrosserie, het stuur, de zetels, … Het ganse concept auto zorgt ervoor dat iemand zonder kennis van de motor zich heel comfortabel van A naar B kan verplaatsen. Dat was ook onze bedoeling met RoboJob: ook iemand die niks van robots kent, moet er heel comfortabel mee kunnen werken. We dienden hiertoe een product te ontwikkelen waarbij we alle ontbrekende elementen zouden bouwen om te komen tot die gebruiksvriendelijke en gemakkelijk in te stellen robotcel. De gebruiksvriendelijke software was een onderdeel van de te ontwikkelen elementen.

Een bijkomend voordeel van de productaanpak is dat je ervoor kunt zorgen dat éénzelfde oplossing voor verschillende bedrijven kan werken. Op die manier kan je die oplossing ‘doorontwikkelen’, ongeacht aan welke machine ze komt te staan.”

We spoelen even door naar 2010. Dan hebben jullie de eerste Turn-Assist geïnstalleerd bij Aluro CNC.

Helmut: “Klopt. De Turn-Assist was ons eerste product, ons eerste ‚kindje‘. Die staat er trouwens nog steeds. En hij wordt nog dagelijks gebruikt!”

Is dan de bal aan het rollen gegaan?

Helmut: “Was het zo gemakkelijk maar! In april 2011 hebben we een persevenement georganiseerd, waarop de vakpers werd uitgenodigd. Op die manier konden we RoboJob en de Turn-Assist kenbaar maken. Maar zo begon het nog maar net. Vanaf dan moesten we blijven investeren in Marketing en moesten we de baan op om te verkopen.”

Hoe belangrijk waren die eerste klanten voor RoboJob?

Helmut: “De eerste klanten zijn al in dat zelfde jaar gekomen, in 2011. Dit waren gelijkaardige bedrijven als Aluro CNC, met gelijkaardige uitdagingen en problemen.

We hebben veel vertrouwen gekregen van deze bedrijven, en ik ben hen dan ook nog steeds erg dankbaar. Luc en ik zijn de eerste systemen zelf gaan installeren en hebben daar enorm veel van geleerd.

Maar wat we ook meteen kregen van deze eerste klanten, was hun gebruikservaring: deze mensen gingen er dagelijks mee aan de slag, en als je goed naar hen luistert, kan je je product blijven verbeteren. Dat heet dan ‘incrementele innovatie’. Da’s iets wat we trouwens vandaag nog altijd toepassen: we verzamelen nog steeds feedback, onder andere via installateurs en onze Service-afdeling. We stellen ons continu de vraag hoe we ons product nóg beter kunnen maken en hoe we de uitdagingen van onze klanten kunnen oplossen.”

RoboJob heeft al snel de landsgrenzen overgestoken. Ondertussen hebben we een Technologiecentrum in Duitsland en ook in de US. Hoe belangrijk is dat voor RoboJob?

Helmut: “Nederland en Duitsland zijn inderdaad snel gevolgd. Nederland kunnen we perfect bedienen vanuit België, maar Duitsland is wat anders. Samen met het FIT (Flanders Investment & Trade) hebben we uitvoerig bestudeerd waar de grootste industriële regio’s in Europa en Noord-Amerika zijn. Zo blijkt het zuiden van Duitsland een belangrijke industriële regio te zijn, die op een kruispunt van snelwegen ligt. En het is ook een regio die te ver ligt van België: een logische keuze dus om ons daar te vestigen en ook strategisch te verankeren.

Hetzelfde geldt voor de Verenigde Staten. Als er één land is dat snel kan schakelen – en dat ook doet – dan is het wel de USA. Je ziet vandaag dat daar massaal wordt ingezet om volledige industrieën terug te halen, ondersteund door een sterk beleid van de overheid. Je kan het ‘patriotisme’ noemen: ‘we laten de kaas niet langer van onze boterham eten, en gaan op alle mogelijke manieren het werk terughalen naar de US’. Dat is daar de mentaliteit. Maar hoe ga je dat doen zonder automatisering? Want ook daar is er een tekort aan CNC-operatoren en ook daar moet men de concurrentietoets doorstaan. Daarom is het enorm belangrijk om ook daar verankerd te zijn.

Duitsland en de USA zijn dus twee strategische markten voor ons, maar ik kan me voorstellen dat we in de toekomst hetzelfde gaan doen in landen zoals Frankrijk.”

Corona heeft wel het één en ander veranderd. Hoe blik je daarop terug?

Helmut: “Corona was een kortstondige accelerator voor onze industrie. We hebben in die periode veel bevestiging en dankbaarheid gekregen van onze klanten die reeds een robot hadden. Zij konden immers blijven produceren, zelfs tijdens een lockdown. De toegevoegde waarde van CNC-automatisering is toen wel gebleken, en tijdens Covid was er een hoge acceptatie van automatisering.

Corona heeft overigens voor een zeer sterk ontregelde Supply Chain gezorgd. Veel bedrijven konden nauwelijks nog produceren waardoor voorraden werden uitgeput en nauwelijks werden aangevuld.

Dat – en een schip dat ging dwarsliggen in het Suezkanaal – heeft ervoor gezorgd dat er grote tekorten waren na Corona. In die periode werd er gedurende een korte periode dus heel veel besteld en geproduceerd. Het was bijna dezelfde situatie zoals vroeger in de jaren ‘80 en ‘90: er werd danig veel geproduceerd in grote aantallen om de voorraden weer aan te vullen. De typische fluctuaties in de Supply Chain waren weg.

Vandaag zie je dat die periode achter ons ligt. De grote tekorten zijn weer aangevuld, waardoor de typische fluctuaties van de Supply Chain terug zijn: er zijn heel sterke schommelingen in de vraag, en die schommelingen worden meer uitgesproken naarmate we afdalen in de Supply Chain, het kenmerkende zweepeffect. Het zijn de toeleveranciers die die schommelingen het meest voelen. Concreet betekent dat voor toeleveranciers dat ze het ofwel héél druk hebben, ofwel amper werk.

Veel mensen verwarren dit met een crisis, maar dat is het eigenlijk niet. We zitten eigenlijk weer in een normale situatie zoals we die hadden voor Corona. Heel drukke periodes worden afgewisseld met heel kalme periodes. En dat valt niet altijd op te vangen met personeel. Net nu is de toegevoegde waarde van robotisering het hoogst: een maakbedrijf moet voorzien in een minimale bezetting met personeel, en pieken moeten worden opvangen met automatisering.”